Огромный выбор станочного оборудования и запчастей!
Товаров в наличии: 15 000
Забирайте сегодня!
Станков на складе: 180 000
Станков и запчастей к ним под заказ: 100 000
Используют для токарной обработки в полуавтоматическом цикле в патроне или центрах деталей с прямолинейным, криволинейным и ступенчатым профилем в условиях серийного и мелкосерийного производства. Оперативная система – это система управления станком, которая не требует высокой квалификации оператора, но при этом позволяет обрабатывать детали любой сложной конфигурации. Комбинирование обработки из готовых циклов с заданием необходимых параметров сокращает время на подготовку обработки, упрощает работу оператора и снижает вероятность ошибки в программе обработки. Применение оперативной системы вместо универсального станка позволяет отказаться от механических передач, гибко и оперативно менять режимы резания, легко делать сложные детали со сферами и нестандартной резьбой.
Оперативная система управления обеспечивает:
легко воспринимаемое управление по меню с сенсорного экрана;
задание скорости вращения шпинделя, величин подач и перемещений, оперативную
коррекцию режимов обработки деталей, цифровую индикацию перемещений;
задание и выполнение полуавтоматических циклов:
чернового и финишного наружного и внутреннего точения;
нарезания всех видов резьб с постоянным шагом;
возможность привязки инструмента;
диагностику и оповещение о нештатных ситуациях.
Для обеспечения функции резьбонарезания станок оснащен датчиком резьбонарезания.
Для перемещения суппорта в поперечном направлении применены роликовые направляющие импортного производства, что повышает точность обработки вследствие отсутствия износа направляющих, также повышает жесткость суппортной группы и уменьшает износ ШВП, так как исключается нагрузка от силы трения при холостых ходах.
Кроме того, станок может изготавливаться с программируемым логическим контроллером (ПЛК), обеспечивающим работу в ручном режиме или поворотном автоматическом цикле. При изготовлении станка с системой ЧПУ С64 вместо ПЛК к индексу добавляется индекс «1».
Станок также может поставляться с транспортером для отвода стружки (при заказе к обозначению станка добавляется индекс «Т»), с механизированным подводом пиноли задней бабки (индекс «М»), с механизированным зажимом заготовки в патроне (индекс «П»- электромеханическим, «П1»-гидравлический, «П2»-пневматический).
Станок выпускается с межцентровым расстоянием (РМЦ) 1000 мм, 1500мм – исполнение 01 и 2000мм - исполнение 02.
Станок с оперативной системой управления обеспечивает высокую производительность и качество. Для его обслуживания от оператора не требуется высокая квалификация станочника, как при работе на универсальном станке.
|
Наименование параметра |
Значение |
|
1 Показатели заготовки, обрабатываемой на станке |
|
|
1.1 Наибольший диаметр заготовки, устанавливаемой над станиной, мм |
630 |
|
1.2 Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной, мм закрепленной в патроне и проходящей через отверстие в шпинделе, мм |
430 89 |
|
1.3 Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом, мм, не менее |
335 |
|
1.4 Наибольшая длина устанавливаемой заготовки (при установке в центрах), мм, не более: |
850 |
|
1.5 Наибольшая длина обработки, мм, не более: |
760 |
|
1.6 Высота центров над направляющими станины, мм |
315 |
|
2 Показатели инструмента, устанавливаемого на станке |
|
|
2.1 Наибольшая высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм |
25 |
|
2.2 Предельные диаметры сверления, мм, по стали / по чугуну |
25 / 28 |
|
3 Показатели основных и вспомогательных движений станка |
|
|
3.1 Количество скоростей шпинделя: прямого вращения / обратного вращения |
3 / 3 |
|
3.2 Пределы частот шпинделя, об/мин |
16-1600 |
|
3.3 Способ регулирования частоты вращения шпинделя бабки шпиндельной в пределах одного диапазона |
бесступенчато |
|
3.4 Пределы шагов нарезаемых резьб |
0,25 – 40 |
|
4 Показатели силовой характеристики станка |
|
|
4.1 Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм, не менее |
1000 |
|
4.2 Мощность привода главного движения , кВт |
11 |
|
4.3 Крутящий момент привода продольного перемещения , Hм |
22,5 |
|
4.4 Крутящий момент привода поперечного перемещения, Нм |
13,7 |
|
4.5 Мощность привода смазки шпиндельной бабки, кВт |
0,25 |
|
4.6 Мощность привода смазки суппорта и винтовых пар, кВт |
0,12 |
|
4.7 Мощность привода охлаждения, кВт |
0,18 |
|
4.8 Суммарная мощность установленных на станке электродвигателей, кВт |
16,45 |
|
4.9 Суммарная потребляемая мощность станка, (наибольшая), кВт |
18,3 |
|
5 Показатели габарита и массы станка |
|
|
5.1 Длина, мм, не более: |
3250 |
|
5.2 Ширина, мм, не более |
1850 |
|
5.3 Высота, мм, не более |
1680 |
|
5.4 Масса станка, кг, не более: РМЦ 1000/ 1500 / 2000 |
3630 |
|
6 Характеристика электрооборудования |
|
|
6.1 Род тока питающей сети |
Переменный, трехфазный |
|
6.2 Частота тока, Гц |
50±1 |
|
6.3 Напряжение, В |
380±38 |
|
6.4 Напряжение цепи управления, В DC |
24±2,4 |
|
6.5 Напряжение цепи управления до вводного автоматического выключателя, В АС |
24±2,4 |
|
6.6 Напряжение энкодера двигателя шпинделя, В DC |
5±0,5 |
|
7 Корректированный уровень звуковой мощности, дБа |
97 |
|
8 Класс точности станка по ГОСТ 8-82 |
П |
Основные технические данные шпиндельной бабки
|
Наименование параметра |
Значение |
|
Конец шпинделя |
6К ГОСТ 12593 |
|
Диаметр шпиндельного фланца, мм |
170 |
|
Центр в шпинделе с конусом |
Морзе 6 по ГОСТ 13214 |
|
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм |
55 |
Основные технические данные задней бабки
|
Наименование параметра |
Значение |
|
Центр пиноли с конусом |
Морзе 5 по ГОСТ 13214 |
|
Наибольшее перемещение пиноли, мм, не менее |
180 |
|
Величина поперечного смещения корпуса, мм |
±15 |
Основные технические данные суппортной группы
|
Наименование параметра |
Значение |
|
Наибольшая длина продольного перемещения (ось Z), мм - РМЦ = 1000мм - РМЦ = 1500 мм - РМЦ = 2000 мм |
905 1455 1905 |
|
Наибольшая длина поперечного перемещения (ось Х), мм |
281 |
|
Дискретность задания перемещения по координатам, мм - продольной (ось Z) - поперечной (ось Х) |
0,001 0,001 |
|
Точность линейного позиционирования, мм - продольного перемещения (ось Z) - поперечного перемещения (ось Х) |
0,010 0,005 |
|
Наибольшая скорость подвода и отвода инструмента, м/мин: - в направлении продольного перемещения - в направлении поперечного перемещения |
8 6 |
|
Минимальная скорость рабочей подачи суппорта, мм/мин - продольного перемещения (ось Z) - поперечного перемещения (ось Х) |
20 10 |
|
Максимальная рекомендуемая скорость, мм/мин - продольного перемещения (ось Z) - поперечного перемещения (ось Х) |
2000 1000 |
